Etiketten für Luft- & Raumfahrt – Kennzeichnung für Extrembedingungen
Bauteilkennzeichnung, die nach 20 Jahren noch maschinenlesbar bleibt.
Hochtemperatur-Etiketten und Barcode-Etiketten für Triebwerk, Fahrwerk und Strukturbauteile. Haftsysteme auf Titan, Aluminium, CFK und Stahl – normkonform nach AS9132, AIM-DPM und ISO/IEC TR 29158. Codes bleiben stabil bei Skydrol, JP-Treibstoffen und Vibrationsbelastung.
Ein unlesbarerer Code stoppt die gesamte Linie.
In automatisierten Fertigungs- und MRO-Prozessen reicht ein einziger Code, der unter Grad B fällt, um den Scan abzubrechen. Die Rückverfolgbarkeit sicherheitskritischer Bauteile ist damit unterbrochen. Fehllesbarkeit ist kein Qualitätsproblem zweiter Ordnung – sie unterbricht die lückenlose Dokumentationskette, die OEMs über 20 bis 30 Jahre fordern.
Wer Kennzeichnungen einsetzt, die Skydrol, JP-Treibstoffe oder anhaltende Vibration nicht dauerhaft überstehen, riskiert mehr als einen Produktionsstopp. Nicht normkonforme Markierungen führen direkt zum Ausschluss aus zertifizierten Lieferketten bei Airbus, Boeing oder Rolls-Royce. Eine Requalifizierung bindet interne Ressourcen über Monate und verzögert laufende Serienlieferungen.
Dazu kommt ein werkstofftechnisches Risiko: Markierverfahren, die Risse oder Korrosionsansätze auf Titan und Aluminium erzeugen, gefährden die Bauteilintegrität und verstoßen gegen AS9132. Das zeigt sich nicht beim ersten Scan – sondern nach Tausenden Betriebsstunden.
Normkonforme Kennzeichnung – so lösen wir das.
Bauteilkennzeichnung in der Luft- und Raumfahrt scheitert dort, wo allgemeine Etikettierlösungen auf spezifische Substrate, Betriebsmedien und Normvorgaben treffen. Wir kennen die Übergangspunkte, an denen Haftsysteme auf Titan anders reagieren als auf CFK – und welche Druckverfahren unter thermischer Wechselbelastung stabil bleiben. Dieses Prozesswissen fließt in die Auswahl jeder Materialkombination, bevor ein Muster die Fertigung verlässt.
Substrat-Analyse vor der Materialwahl
Prozessintegration in bestehende Serienlinien
Freigabeprozesse von Anfang an vorbereiten
Alterungsverhalten realistisch einschätzen
Untergrund-Kompatibilität
• Haftet auf Titan, Aluminium, Stahl und CFK ohne galvanische Wechselwirkung
• Bleibt stabil auf lackierten und unbeschichteten Metalloberflächen mit niedrigem Oberflächenenergie-Niveau
• Funktioniert auf zylindrischen und nicht-planaren Substraten ohne Kantenabhebung
Chemische Resistenz
• Übersteht Dauerkontakt mit Skydrol und JP-Treibstoffen ohne Ablösung oder Lesbarkeitseinbußen
• Zeigt keine Einbußen bei Reinigern auf Säure- und Laugenbasis in typischen MRO-Intervallen
• Hält Salzsprühbelastung nach DIN EN ISO 9227 durch, ohne Korrosionsansätze auf dem Untergrund zu fördern
Thermische Belastbarkeit
• Besteht Temperaturbereiche von tiefen Minusgraden bis zu hohen Dauertemperaturen in Triebwerknähe
• Klebeschicht auf Polyimid-Basis hält thermischen Wechselbelastungen stand, ohne zu verspröden
• Folienmaterial auf Polyimid-Basis verändert sich bei kurzfristig sehr hohen Temperaturen nicht verformend
Mechanische und Witterungs-Exposition
• Hält Vibrationsbelastung über mehr als 1.000 Stunden durch, Lesbarkeit des Data-Matrix-Codes bleibt erhalten (AIM-DPM)
• Kontrastverhältnis des Codes bleibt über den gesamten Einsatzzeitraum über dem Grenzwert nach AS9132
• Scherfestigkeit der Klebeschicht bewährt sich bei mechanischer Querbelastung in Montageprozessen
Technische Eigenschaften im Überblick
Etiketten für die Luft- und Raumfahrt funktionieren nur, wenn Folienmaterial, Druckfarbe und Klebstoff als System aufeinander abgestimmt sind. Ein Obermaterial, das hohen Temperaturen standhält, aber mit dem Haftsystem auf Titan nicht harmoniert, scheitert im Betrieb. Die folgenden Eigenschaften beschreiben, was unsere Lösungen in der Praxis leisten – auf metallischen und nicht-metallischen Substraten, unter chemischer Beanspruchung und bei mechanischer Dauerbelastung. Alle Parameter beziehen sich auf das Zusammenspiel der Systemkomponenten, nicht auf Einzelwerte isolierter Materialien. Die Normreferenzen AS9132, AIM-DPM und ISO/IEC TR 29158 sind dabei durchgängige Bewertungsgrundlage.
Kennzeichnungslösungen für die Luft- und Raumfahrt
Für die spezifischen Anforderungen dieser Branche haben wir fünf Lösungstypen ausgewählt, die sich in Triebwerk-, Fahrwerks- und Strukturanwendungen bewährt haben. Jeder Typ adressiert einen anderen Anwendungsfall – von der Kabelbeschriftung bis zur Bauteilidentifikation in der Lieferkette.
Hochtemperatur-Etiketten
Vorgesehen für Kabel, Rohre und Leitungsbündel in hitzeexponierten Bereichen. Das Folienmaterial auf Polyimid-Basis bleibt bei dauerhafter Hitzeeinwirkung formstabil. Codes und Klartextfelder bleiben maschinenlesbar – auch nach Kontakt mit JP-Treibstoffen und Hydraulikflüssigkeiten. Normrelevanz: AIM-DPM, ATA Spec 2000.
Typenschilder
Für permanente Bauteilidentifikation an Triebwerkmodulen und Fahrwerkskomponenten. Metallischer oder Polyimid-Träger, mechanisch fixierbar oder hochfest adhäsiv. Enthält Teilenummer, Seriennummer, CAGE-Code und Herstellungsdatum in Klartext und 2D-Code-Kombination. Normrelevanz: SAE AS9132, ATA Spec 2000, Rolls-Royce JES131.
Dokumentenfolie
Für Begleitdokumentation, Qualitätsdokumente und Serialisierungsnachweise entlang der Lieferkette. Das dimensionsstabile Folienmaterial hält Feuchtigkeit und Ölen stand. Geeignet für Laserdruck und industriellen Digitaldruck. Lesbarkeit bleibt über den gesamten Dokumentationslebenszyklus erhalten. Normrelevanz: ATA Spec 2000, ISO/IEC TR 29158.
Barcode-Etiketten
Für automatisierte Identifikation in Fertigungs- und MRO-Prozessen. Die Kombination aus Obermaterial und Klebstoff funktioniert auf metallischen und lackierten Flächen. 1D- und 2D-Data-Matrix-Codes mit definiertem Kontrastverhältnis – maschinenlesbar über die gesamte Einsatzdauer. Normrelevanz: SAE AS9132, ISO/IEC TR 29158, AIM-DPM, ATA Spec 2000.
Folienetiketten
Für CFK-Elemente, lackierte Strukturbauteile und Innenverkleidungen ohne Direct-Part-Marking-Option. Polyester- oder Polyimid-Basis, anpassbar an gekrümmte Oberflächen. Haftsystem mit definierter Scherfestigkeit. Keine Ausgasung unter Unterdruckbedingungen. Normrelevanz: AIM-DPM, ATA Spec 2000, ISO/IEC TR 29158.
Was Sie vor der Materialteilung klären sollten
In regulierten Lieferketten beginnt die eigentliche Herausforderung nicht bei der Bestellung, sondern früher: bei der Frage, ob das gewählte System die Betriebsbedingungen des Bauteils über den geforderten Lebenszyklus abdeckt. Fehlentscheidungen zeigen sich oft erst nach der Erstfreigabe – dann, wenn ein Audit die Lesbarkeit prüft oder ein Reinigungsschritt das Etikett auf die Probe stellt. Die folgenden fünf Aspekte helfen, diese Punkte systematisch zu klären, bevor eine Entscheidung fällt.
Substrat und Oberflächenzustand
• Welches Material trägt das Bauteil – Titan, Aluminium, CFK oder Verbundwerkstoff?
• Ist die Oberfläche beschichtet, eloxiert oder blank?
• Findet vor der Kennzeichnung ein Reinigungsprozess statt, der die Haftbedingungen verändert?
Thermische Betriebsbedingungen
• In welchem Temperaturbereich arbeitet das Bauteil dauerhaft?
• Treten kurzfristig deutlich höhere Spitzentemperaturen auf?
• Wechseln Kälte- und Hitzephasen zyklisch, etwa durch Start-Stopp-Betrieb?
Chemische Exposition
• Kommt das Bauteil mit Skydrol, Kerosin oder Reinigern in Kontakt?
• Wie lange dauert der Medienkontakt an – kurzzeitig oder dauerhaft?
• Gibt es Anforderungen zur Emissionsfreiheit oder Ausgasungsverhalten im Einsatz?
Normative Anforderungen und Freigabeprozesse
• Welche Normen fordert der OEM oder das Lastenheft verbindlich?
• Ist ein spezifischer Lesbarkeitsgrad nach ISO/IEC TR 29158 nachzuweisen?
• Welche Dokumente benötigt Ihre interne Freigabestelle, bevor das Material in die Serie geht?
Geometrie und Applikationsbedingungen
• Ist die Kennzeichnungsfläche plan, zylindrisch oder doppelt gekrümmt?
• Erfolgt die Applikation automatisiert oder manuell?
• Gibt es Platzbeschränkungen, die Mindestcodeabmessungen nach AS9132 einschränken?
Häufig gestellte Fragen – Luft- & Raumfahrt
Folienmaterial auf Polyimid-Basis zeigt nach dauerhaftem Kontakt mit Skydrol keine Ablösung und verliert keine Lesbarkeit. Das gilt auch für JP-Treibstoffe im MRO-Betrieb. Entscheidend ist das Zusammenspiel: Obermaterial, Druckfarbe und Klebstoff müssen als System aufeinander abgestimmt sein. Ein Obermaterial, das chemische Beanspruchung übersteht, aber mit einem unpassenden Haftsystem verbunden ist, scheitert trotzdem. Wir wählen Kombinationen, die sich in vergleichbaren Chemieumgebungen bewährt haben. Ob Ihr spezifisches Reinigungsintervall oder Ihre Medienmischung zusätzliche Anforderungen stellt, zeigt sich im Test auf Ihren eigenen Bauteilen. Das Technologie-Team begleitet Sie dabei mit konkreten Empfehlungen.
Eloxiertes Aluminium hat eine poröse Oxidschicht. Normaler Klebstoff dringt dort nicht tief genug ein. Nach wenigen Wochen Vibration löst sich das Etikett an den Kanten. Haftsysteme, die für niedrige Oberflächenenergie ausgelegt sind, greifen anders. Sie fließen in die Mikrotopografie der Oberfläche. Das Ergebnis: keine Kantenabhebung, auch nach mechanischer Querbelastung. Auf eloxierten und blanken Metallflächen verhalten sich dieselben Klebstoffsysteme aber unterschiedlich. Deshalb klären wir vor jeder Empfehlung, ob die Oberfläche beschichtet, behandelt oder blank ist. Welches System auf Ihrem spezifischen Substrat hält, testen Sie auf Ihren Gebinden – wir liefern gezieltes Mustermaterial.
AS9132 legt fest, wie gut ein Data-Matrix-Code lesbar sein muss – nicht nur bei der Erstabnahme, sondern über den gesamten Betrieb. AIM-DPM bewertet das Kontrastverhältnis nach definierten Kriterien. Beide Normen zielen auf dasselbe: ein Scanner muss den Code nach Tausenden Betriebsstunden noch sauber einlesen. Unsere Systemkombinationen unterstützen diese Anforderungen und sind auf die relevanten Bewertungsgrade ausgerichtet. Compliance mit einer Norm entsteht aber nicht durch das Material allein – Druckqualität und Applikationsprozess spielen ebenso eine Rolle. Wo Ihr Prozess steht und welche Dokumente Ihre interne Freigabestelle braucht, klären wir im persönlichen Gespräch mit Ihnen.
Viele Kennzeichnungslösungen funktionieren im Labortest, bremsen aber die Taktzeit. Das liegt an Materialeigenschaften wie Steifigkeit, Wickelrichtung oder Trennkraft des Liners. Folienmaterial auf Polyester- oder Polyimid-Basis lässt sich auf gängigen Thermotransfer- und Laserdrucksystemen verarbeiten. Automatisierte Applikatoren arbeiten mit beiden Varianten – wenn das Format und die Rollengeometrie stimmen. Für manuelle Applikation gelten andere Anforderungen als für Hochgeschwindigkeitslinien. Wir berücksichtigen Maschinentyp und Applikationsgeschwindigkeit von Anfang an, nicht als Nachkorrektur. Welche Konfiguration in Ihre bestehende Linie passt, besprechen wir direkt mit Ihnen auf Basis Ihrer Druckumgebung.
Freigaben in regulierten Lieferketten scheitern oft nicht am Material, sondern an fehlender Dokumentation zum richtigen Zeitpunkt. Wer erst beim Audit nachweist, dass ein Etikett hält, verliert Monate. Der richtige Weg: Sie testen auf Ihren eigenen Gebinden unter realen Bedingungen – mit dem Material, das wir auf Ihre Substrate und Betriebsbedingungen abgestimmt haben. Das Fachteam unterstützt Sie mit Informationen zu Chargenkonstanz, Rückverfolgbarkeit und den Nachweisen, die Ihre interne Freigabestelle vor dem Serieneinsatz benötigt. Welche Prüfschritte in Ihrer Umgebung sinnvoll sind, hängt von Substrat, Medienexposition und Normvorgabe ab. Sprechen Sie uns an – wir starten mit Ihrer konkreten Anwendung.